点涂工艺：保障更可靠连接，实现成本优化
为打造安全、可靠、环保且兼具成本效益的电动汽车，汽车主机厂（OEM）需全面优化车辆电气系统的每一个环节——而充电接口与电池包之间的连接，正是优化的起点。
高压汇流排 — 作为固态金属导体，已逐渐成为电动汽车充电线束及车载其他高压连接的首选技术方案。其材质通常为铜或更轻量化的铝，相较传统线缆具备显著优势：不仅能承载比替代线缆更高的电流，还具有体积更小、适配自动化装配的特点。例如，线缆的折弯定位多依赖人工操作，而刚性汇流排可通过机械臂完成自动化安装。
汇流排需经过特殊处理——在连接区域采用保护性点涂工艺，以防止铜或铝材质表面形成氧化层。氧化会导致电阻升高，进而引发温度上升；若放任氧化发生，不仅会降低汇流排的导电性能，还会缩短其使用寿命。
传统汇流排的防护涂层通常采用电镀工艺——通过施加电流，即将汇流排 浸入电镀液中，在其表面沉积一层薄涂层（材质多为锡、镍或银）。该工艺流程复杂、成本高昂，且存在显著的环保风险：若化学处理废水处理或处置不当，会对环境造成污染。
此外，也有采用“无电镀”工艺的方案，其加工流程与电镀不同，但可达到同等的防护效果。
针对传统工艺的痛点，安波福旗下英凯博汽车解决方案（IAS）业务的工程师团队，创新研发出一种点涂工艺，可将汇流排的涂层成本降低高达80%。该新工艺通过喷涂设备，仅在汇流排两端的连接部位（即防护刚需区域）施加防护涂层。
工作原理
点涂工艺的流程始于预处理环节：先对汇流排表面进行清洁，去除已生成的氧化层；同时通过处理使表面形成粗糙质感，不仅能提升涂层材料的附着性，还能优化汇流排的电接触性能。
第二步为涂层喷涂环节：将镍或锡材质的涂层材料以实心线材形式送入电弧喷涂设备，通过电弧高温将其熔化；
随后利用压缩空气，将熔融状态的涂层材料精准喷涂至汇流排的目标区域，最终形成致密的防护涂层。
该工艺的核心优势的是“按需涂覆”—— 仅对这些必要表面进行涂层处理，可大幅降低处理成本：若汇流排材质为铜，成本可降低高达60%；若为更轻量化的铝材质，成本降幅更可达到80%。
虽然点涂工艺已在航空航天、石油天然气、公用事业等行业应用，但将点涂工艺应用于汽车汇流排却是安波福公司的创新之举。
益处不仅限于经济层面
点涂工艺带来的优势，远不止财务层面的成本节约，更涵盖多重核心价值：
- 环境影响 传统电镀工艺流程复杂，需使用化学药剂与水资源，且汇流排处理后的废水必须经过安全处置才能排放。而点涂工艺无需使用化学药剂和水。同时，整个涂覆过程在封闭的点涂设备内部完成，对环境更为友好。工艺过程中仅可能产生少量粉尘，通过空气过滤系统即可轻松处理。
- 速度 与电镀工艺相比，点涂工艺速度更快，从而减少了生产周期和加工时间。
质量 IAS工程师团队已通过专项验证测试，对接触电阻等关键指标进行了精准检测，证实点涂工艺在电气性能方面与其他工艺相当。
点涂工艺只是安波福众多创新成果之一。凭借深厚的行业积淀，安波福始终以全方位视角为客户提供解决方案。依托IAS的技术实力，安波福可将行业领先的高压汇流排创新技术，深度集成到电动汽车的设计与生产流程中。随着电动汽车市场持续扩容，这些核心能力将成为帮助OEM打造产品差异化优势的关键支撑。