El cambio de las arquitecturas de motor de combustión interna a las arquitecturas de vehículos eléctricos con batería representa un punto de inflexión para la industria del automóvil. Está impulsando a los fabricantes de equipos originales y a los proveedores a reexaminar todos los componentes de sus vehículos en busca de oportunidades para utilizar materiales menos emiten menos carbono y hacer que tanto los productos como los procesos sean más sustentables.
Cambiar de un material a otro dentro de una cadena de suministro madura requiere mucha diligencia. Los fabricantes deben asegurarse de que el suministro de ese material es estable y puede satisfacer la demanda de los clientes, validar las propiedades del material para verificar que cumple los requisitos de la aplicación y ajustar las herramientas y los procesos en consecuencia.
Un enfoque holístico puede ayudar a los fabricantes a actualizar los materiales minimizando los costos y manteniendo una producción estable. He aquí cuatro ejemplos de cómo Aptiv y sus unidades de negocio han cambiado con éxito a materiales más sustentables para su uso en la producción.
Colaboración con las autoridades reguladoras para eliminar el plomo
A principios de la década de 2000, la Comisión Europea promulgó una nueva normativa para eliminar progresivamente el uso de plomo en casi todos los productos automotrices, pero la industria no estaba preparada para un cambio tan grande. Los fabricantes y sus proveedores tuvieron que trabajar juntos para hacer frente a los inminentes requisitos, así como colaborar con los organismos reguladores para establecer los plazos adecuados.
Antaya Technologies, empresa de Aptiv, ya había estado trabajando en una innovadora aleación sin plomo basada en el indio para aplicaciones de soldadura en vidrio y estaba preparada para empezar a introducirla en la producción. Durante la transición, Antaya adoptó varias medidas de control para evitar la contaminación cruzada entre productos con y sin plomo, como la adición de colorantes para distinguir entre productos idénticos. La experiencia de Antaya en la colaboración con las autoridades reguladoras le ayudó a establecer las mejores prácticas para crear una línea de montaje completamente libre de plomo, eliminando el plomo de la cadena de suministro y evitando su impacto negativo en el medio ambiente al final de la vida útil del vehículo.
Examinar el cobre reciclado para aplicaciones automotrices
Sea cual sea la razón para hacer un cambio, una de las consideraciones más importantes es si un nuevo material puede hacer el trabajo. En 2022, Aptiv probó el cobre reciclado para aplicaciones de alta y baja tensión, sometiendo el producto reciclado a las mismas pruebas de validación que realizamos para todos nuestros cables, incluidas pruebas eléctricas, mecánicas y medioambientales. El cobre ha sido durante mucho tiempo un material importante para las arquitecturas eléctricas de los vehículos, y será aún más crítico a medida que la industria avance hacia los vehículos totalmente eléctricos. Las pruebas de validación de Aptiv demostraron que el cobre reciclado cumple todos los estrictos requisitos de rendimiento de las aplicaciones de automoción.
Introducción progresiva de resinas recicladas
Una vez comprobado que un material es adecuado para las aplicaciones previstas, es esencial adoptar un enfoque gradual para su introducción. En el sector de la movilidad, las resinas recicladas ofrecen un enorme potencial para reducir costos y emisiones de carbono. La materia prima reciclada de resina postindustrial (PIR) tiene las mismas propiedades de resina compuesta que la resina de primera calidad, pero genera un 26% menos de emisiones de carbono en su origen. En 2022, implementamos un aumento relativamente modesto de PIR en nuestra cartera de sistemas de conexión, pero empezar poco a poco ayudó a garantizar la integración exitosa de PIR y nos ha permitido compartir lo aprendido con otras regiones mientras trabajamos para duplicar nuestro uso de PIR en 2023.
Aprovechar el éxito
Los enfoques innovadores para encontrar materiales alternativos son clave. HellermannTyton, filial de Aptiv, desarrolló una solución con Ford para fabricar la primera pieza de automóvil con plástico oceánico 100% reciclado. El equipo verificó que las piezas fabricadas con redes de pesca recicladas igualaban la resistencia y durabilidad de los nuevos productos derivados del petróleo, al tiempo que ahorraban energía y costos. El lanzamiento del primer producto tuvo tanto éxito que Ford decidió ampliar su línea de productos de plástico oceánico con cuatro nuevas piezas en 2023, incluidos soportes de transmisión, protectores de cables y raíles laterales del suelo.
Todos los fabricantes deben evaluar continuamente sus materiales y su cadena de suministro para seguir el ritmo de la industria. Sin embargo, los cambios no deben hacerse a la ligera; se necesita un enfoque holístico para garantizar que el aprovisionamiento de materiales se realiza de forma rentable, eficiente y sustentable. La experiencia de Aptiv como integrador de sistemas nos hace idóneos para ayudar a nuestros clientes a navegar hacia un futuro más sustentable.