自動車メーカーがバッテリー電気自動車 (EV) プラットフォームを次々と発表する中で、高電圧 (HV) 相互接続が最も重要な自動車部品の 1 つとして浮上しています。これらにより、充電器からバッテリーへ、そしてそこからインバーター、電気モーター、配電システム、エアコンなどの補助装置への電力供給が可能になります。
適切に設計された HV 相互接続はその中心的な役割から、EV にとって重要な差別化要因となり得ます。OEM は、電気の効率的な伝導、省スペース、長期間使用を実現しつつ、製造を合理化し、さまざまな用途に適応できるコネクタを必要としています。
ダイレクト コンタクト テクノロジーは、これらすべての特性を備えた相互接続を実現できるため、OEM が信頼性、通信範囲、パフォーマンスの向上という最終目標を達成するのに役立ちます。そのシンプルさは、HV コネクタ設計における画期的な進歩であり、コネクタ システム全体のパフォーマンス、コンパクトさ、柔軟性、信頼性、その他の特性に大きな影響を与えます。
ダイレクト コンタクト テクノロジーは、ハーネス端子とデバイス端子を設計に統合することで、電流が一方の導電性要素からもう一方の要素に直接流れることを可能にし、ラメラとその両側の接触インターフェースを削除することでバルク抵抗と接触抵抗を最小限に抑えます。端子のバスバーへの固定作業は、この作業に最適な材質であるステンレス鋼製の別部品を使用して、端子本体により実施されます。鋼製の端子本体により、銅合金製の接点スプリングよりも高い接触力と耐久性が得られます。
電流が直接流れるため、安定した低抵抗により、車両の耐用年数にわたって発熱が抑えられます。また、専用端子本体のステンレス鋼製スプリングは導電性スプリングよりも長時間にわたり高い接触力を実現できます。その結果、直接接触端子の動作寿命は従来の端子システムの 100 倍以上も長くなります。
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